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f+h intralogistica 2/2015 (IT)

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f+h intralogistica 2/2015 (IT)

INTRALOGISTICA il codice

INTRALOGISTICA il codice TAG con il codice a barre rilevato e in automatico viene scritto il contenuto del codice a barre nel TAG. Quando i due coincidono, l’informazione viene trasmessa al sistema WMS. Per esser certi che siano stati caricati tutti i pallet, e soprattutto quelli giusti, è stato inserito un GATE RFID al fine di controllare tutti i pallet che vengono caricati sulla navetta. Dopo il breve trasporto dalla produzione al magazzino dei prodotti finiti, composto da un’area a scaffali verticali e una in corsia stretta, i sistemi shuttle vengono qui caricati e scaricati con transpallet della serie ERE con piattaforma operatore o commissionatori del tipo ECE. Anche questi carrelli industriali sono equipaggiati con la tecnologia RFID. Ma qui si aggiunge una particolarità: oltre al lettore installato tra le razze che legge i TAG dei pallet, un secondo lettore installato sotto il carrello legge i TAG inseriti nel pavimento dell’area di raccolta del capannone. La lettura e il processo di scarico fino al deposito dei pallet in quest’area definita possono essere controllati dall’operatore tramite il display sul suo carrello. Non ap- pena un pallet è stato depositato, un’informazione corrispondente viene inoltrata al sistema WMS. In questo modo il sistema riconosce che vi è un pallet in area accettazione pronto per lo stoccaggio. Nell’area di raccolta dell’accettazione merci, i prodotti finiti o i componenti di pallet caricati vengono prelevati e stoccati da carrelli elevatori retrattili (Figura 02). Questi ultimi sono equipaggiati con terminale e scanner per l’identificazione del codice a barre (sistema di backup), nonché con un lettore RFID installato in verticale tra le forche per la lettura di TAG di pallet e con un secondo lettore RFID disposto in orizzontale per la lettura dei transponder inseriti nel pavimento del capannone. In questo modo viene localizzato lo scaffale giusto per lo stoccaggio dei relativi pallet. Simile è il procedimento nell’area a corsia stretta del magazzino di prodotti finiti. Il lettore orizzontale legge il TAG inserito nel pavimento e verifica se la posizione del prestoccaggio indicata è quella giusta. Il sistema di comando integrato Warehouse Control supporta l’operatore del carrello 02 Nella zona contrassegnata di verde del pavimento del capannone sono stati inseriti i transponder che vengono letti dal lettore installato sotto all’elevatore elevatore a grandi altezze nel sollevamento delle forche e nel procedimento corrispondente di stoccaggio/prelievo, comunicando in tempo reale al sistema per la gestione del magazzino l’esatta posizione nel magazzino finale o temporaneo (in corsia stretta). In questo modo il carrello elevatore, in totale sono in funzione tre apparecchi EKX automatici, lavora in modalità automatica sia durante i movimenti di spinta e di sollevamento sia durante la fase di stoccaggio e prelievo grazie al sistema di Warehouse Navigation. In totale presso ICR a Lodi sono in funzione 31 carrelli elevatori diversi di Jungheinrich, di cui 19 equipaggiati con la tecnica RFID. Obiettivo raggiunto: più efficienza e più produttività La riorganizzazione del magazzino della sede di Lodi ha portato a ICR una serie di risultati positivi. Oltre alla realizzazione di aree di magazzino per materiali grezzi, componenti e prodotti finiti strutturate in modo chiaro e il loro sfruttamento ottimale, nonché un commissionamento in funzione degli ordini in base al principio “pick by light”, all’equipaggiamento dei carrelli elevatori con tecnologia RFID va sicuramente una buona parte del merito. Così grazie a RFID e alla sua integrazione nel sistema per la gestione del magazzino, la produttività è aumentata del 25%, mentre il lavoro di inventario è stato sensibilmente ridotto. Per quanto riguarda i costi anche qui il risparmio ammonta all’incirca al 25%. Inoltre è possibile assicurare una tracciabilità delle spedizioni senza soluzione di continuità, un aspetto importante per il controllo di qualità. Ma anche i clienti di ICR traggono vantaggio dal nuovo magazzino e dalla soluzione RFID: infatti, poiché i processi di ICR vengono comandati tramite sistemi IT, i clienti ricevono in tempo reale le informazioni circa le merci da rifornire, velocizzandone la consegna e riducendo la superficie di magazzino necessaria. Un altro aspetto di notevole importanza è che grazie alla tecnologia RFID nel nuovo magazzino è stato possibile ridurre decisamente il numero dei carrelli elevatori. Guardando al futuro, l’obiettivo perseguito dal direttore Gullo è di sostituire il trasporto con sistemi shuttle sul terreno aziendale con un ponte di trasporto automatico. In più, a ICR è in corso una riflessione circa la realizzazione di sedi produttive supplementari e di conseguenza sull’ampliamento del magazzino attuale. Testo/Immagine: Reiner Wesselowski, editore delle riviste f+h e f+h Intralogistics/Jungheinrich, ICR www.jungheinrich.com 26 f+h Intralogistics 2/2015