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f+h intralogistica 2/2015 (IT)

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f+h intralogistica 2/2015 (IT)

FLUSSO DEL MATERIALE

FLUSSO DEL MATERIALE Beumer aumenta il risparmio energetico dei sistemi di smistamento Nei 30 anni seguenti all’apertura del suo primo negozio a Mascot, nel Nuovo Galles del Sud/Australia, avvenuta il 27 maggio 1965, il rivenditore al dettaglio di abbigliamento e di prodotti tessili per la casa Best & Less di Sydney/Australia ha visto una crescita costante, con il sorgere di outlet in ogni regione del Paese. Un’ulteriore espansione si ebbe dopo l’acquisizione nel 1998 della ditta Pepkor, raggiungendo la soglia di circa 200 negozi. no desiderava applicare., La mancanza di locali adeguatamente grandi e definitivi ne aveva però reso impossibile la realizzazione. Il nuovo centro di distribuzione è stato progettato avendo in mente tali necessità. Paul Viljoen, direttore generale di Best & Less, spiega i principi in base a quali principi il nuovo sistema di automazione è stato scelto. “Abbiamo cominciato a pianificare il passaggio a processi automatizzati all’incirca tre anni fa. Ci siamo resi conto che, prima di tutto, avevamo bisogno di locali migliori e che in realtà nessuno nell’azienda disponeva esperienza sufficiente in materia di automazione. Già il centro di distribuzione Per molti anni Best & Less ha gestito la distribuzione da due centri, a Sydney e Brisbane. La recente espansione e quella prevista per il futuro, associata all’imminente scadenza dei contratti di affitto per questi due centri, ha spinto l’azienda a decidere il consolidamento dei processi in un unico edificio. Con 36.000 m 2 , Best & Less ha ora a disposizione una superficie pari al più del doppio di quella dei due edifici precedenti combinati. Questo trasloco ha fornito a Best & Less l’occasione giusta per rivedere i propri processi ed implementare quell’ottimizzazione e quell’automazione che già da qualche andi per sé rappresentava per noi una novità, in quanto non è trascorso molto tempo da quando abbiamo dato in appalto tutti i nostri cross docking.” Il sistema deve essere robusto e flessibile Paul Viljoen afferma: “I nostri requisiti di base al sistema erano che doveva essere in grado di svolgere la sua funzione per almeno dieci anni. Quindi doveva essere robusto, ampliabile e capace di gestire variazioni tra la percentuale di prodotti provenienti dalla casa madre e quella di prodotti dei fornitori. Inoltre, avevamo chiare specifiche per quanto riguarda cartoni, volumi, dimensioni, giorni di picco, ecc. Avendo in mente queste informazioni, abbiamo esplorato il mercato, per vedere quali opzioni fossero a disposizione per il progetto”. In totale erano cinque le aziende che presentavano offerte per la costruzione e l’installazione. Viljoen rimarca “Erano molte le opzioni di scelta e abbiamo prestato attenzione non solo ai diversi tipi di costruzione 32 f+h Intralogistica

FLUSSO DEL MATERIALE per il sistema di smistamento, ma anche alle diverse tecnologie. Abbiamo preso in considerazione sorter meccanici, sorter di scarpe e a coppe ribaltabili (tilt tray), ma alla fine abbiamo optato per il sorter crossbelt di Crisplant. In seguito ai nostri colloqui avvenuti in precendenza con altri fornitori, eravamo convinti di sapere quale costruzione e concetto volessimo, ma Crisplant ci ha aiutato enormemente nella decisione di cambiare di fatto l’intera disposizione degli scivoli, che ha rappresentato un notevole miglioramento.” Nei suoi centri di distribuzione precedenti, il magazzino e il cross docking di Best & Less erano gestiti in modo del tutto manuale. Viljoen spiega il funzionamento del sistema: “Abbiamo due fonti per i nostri prodotti. Una è il sistema di scaffalature di magazzino e comprende all’incirca il 35 percento delle nostre scorte, provenienti direttamente dalla nostra casa madre. Il resto delle scorte è importato da fornitori locali, la maggior parte dei quali dispone di infrastrutture proprie. Tutto ciò che viene prelevato dalle scaffalature per essere consegnato ai nostri negozi viene etichettato nel nostro centro di distribuzione e tutto quello che riceviamo dai nostri fornitori è già stato etichettato da questi ultimi. Per il cross docking manuale ogni negozio possiede una postazione permanente nell’area di stoccaggio e riceviamo cartoni di dimensioni miste. Inviamo scorte ai negozi su palette caricateal massimo, la cui altezza può raggiungere 1,7 m. Quando le scorte arrivano dal magazzino o vengono consegnate dai fornitori locali, le palette vengono scomposte, i collaboratori controllano il numero del negozio riportato sulle etichette e portano i colli all’area corrispondente con un carrello a mano. Dotato di scivoli speciali Il trasloco dai vecchi edifici al nuovo centro di distribuzione è stato organizzato in modo tale che tutti gli edifici restassero in funzione contemporaneamente per circa sei mesi, per ovviare all’eventuale insorgere di problemi. Il passaggio delle operazioni dal centro di Sidney al nuovo edificio è stato portato a termine in un periodo di due/tre Informazioni Beumer settimane, nell’aprile del 2011, e la reale costruzione del sistema di smistamento cominciò subito dopo. Il nuovo centro non fu equipaggiato completamente con scaffalature, ma furono lasciati liberi 7.000 m 2 , per dare la possibilità di eseguire operazioni manuali durante il periodo di costruzione. Il centro di Brisbane ha chiuso i battenti a luglio, la costruzione del sistema di smistamento è stata conclusa in tempo e le operazioni automatizzate sono cominciate l’11 novembre. Viljoen spiega il funzionamento del nuovo sistema: “Nel nuovo sistema, all’arrivo delle scorte, queste vengono inserite direttamente nel circuito ad anello del sorter, su uno dei due punti di immissione. Le etichette con codice a barre vengono scansionate automaticamente, fungendo da ricevuta che comunica al sistema a quale scivolo il collo sia destinato. Una volta che il collo ha raggiunto lo scivolo giusto, il sorter cross-belt di Crisplant lo espelle dal nastro trasportatore, facendolo scivolare fino a raggiungere gli altri colli già arrivati alla postazione. Viljoen continua: “È questo che rende il sistema così efficiente e diverso da altri sistemi di smistamento che ho visto. Con Crisplant abbiamo progettato gli scivoli in modo tale che offrano spazio sufficiente per più o meno un’intera paletta di colli. La maggior parte dei sistemi di smistamento lavora perlopiù in base al principio “chi entra prima, esce prima” e i collaboratori che compongono le palette sono tenuti a rispettare l’ordine in cui i colli vengono trasportati sul nastro. Ciò può rivelarsi difficile e inefficiente, poiché colli di forme e dimensioni più disparate devono essere accatastati su palette in modo quanto più ordinato possibile. Nel nostro nuovo sistema, invece, gli scivoli sono in grado di sostenere tanti cartoni quanti trovano spazio su una paletta e sono sufficientemente larghi da permettere al collaboratore di comporre una paletta sfruttando al meglio lo spazio, scegliendo tra 15-20 cartoni. Per noi questo è un fattore molto importante, poiché paghiamo ai negozi tariffe di nolo per palette, quindi abbiamo la necessità che su un pallet venga trasportato quanto più possibile. È un aspetto veramente essenziale per la minimizzazione dei costi di trasporto.” Beumer Group è leader internazionale nella produzione di sistemi di intralogistica per la tecnologia di trasporto, di carico, di pallettizzazione, di imballaggio, di smistamento e di distribuzione. Con Crisplant a/s e Enexco Teknologies India Limited, BEUMER Group conta circa 3.200 collaboratori e genera un fatturato di circa 500 milioni di euro annui. Con le sue società affiliate e agenzie di vendita, Beumer Group è presente in molti settori industriali in tutto il mondo. Un altro effetto del progetto del sistema è che, poiché gli scivoli raggiungono un’altezza pari all’incirca a quella della vita, i collaboratori incaricati della composizione delle palette non devono più sollevare i cartoni dal pavimento, riducendo da un lato il pericolo di infortuni sul lavoro, dall’altro l’affaticamento e allo stesso tempo aumentando la produttività. Efficienza energetica e facilità d’uso Oltre al progetto stesso del sistema, i costi operativi hanno rappresentato un ulteriore fattore importante nella decisione di Best & Less di scegliere il sistema di Crisplant. Il sistema si basa sul sorter cross-belt LS- 4000CB di Crisplant a basso consumo energetico, azionato da motori sincroni lineari e comandato e sorvegliato da un sistema di controllo del sorter di Crisplant, comprendente un’interfaccia facile da usare del pacchetto software di Crisplant. “Quando stavamo cercando soluzioni per il sistema di smistamento, nessuna offerta poteva competere con il consumo energetico stimato da Crisplant”, afferma Viljoen. “Sono lieto di poter riferire che finora il sistema funziona nel rispetto dei parametri stimati.” Quali proposte ha in mente Paul Viljoen per il futuro riguardo il miglioramento, l’espansione o lo sviluppo di nuove funzionalità del sistema di smistamento? “È importante considerare che la nostra crescita attuale ci permette di inaugurare tra sei e dieci negozi all’anno, il che vuol dire che le scorte supplementari da gestire renderanno necessario modificare il sistema. In più, dobbiamo confrontarci anche con una generale crescita del volume di vendita. Al momento abbiamo risorse per all’incirca 4.000 unità all’ora con due punti di immissione e possiamo aggiungerne altri quattro senza dover modificare il circuito. Abbiamo anche la possibilità di aggiungere altri scivoli e, se necessario, aumentare la velocità del sorter”, conclude Viljoen. “Il prossimo passo che vorremmo intraprendere è l’avvio del pick and pack. Abbiamo un bel po’ di negozi di dimensioni relativamente piccole e per loro anche pacchi piccoli sono troppo grandi. La capacità di applicare il principio pick and pack direttamente nel nostro centro di distribuzione ci renderebbe in grado di effettuare più acquisti diretti”, completa. Viljoen alla fine commenta: “Nel corso della mia carriera sono stato coinvolto in molti progetti, ma ritengo che questo sia stato quello in cooperazione con un’azienda esterna gestito nel modo più professionale.” Immagine: Beumer Group www.beumergroup.com f+h Intralogistica 33